Weicheng bietet das PKD-Leiterplatten-Schneide- und Fräswerkzeug für Leiterplattenhersteller an, die das Schneiden von Platten und das Kantenfräsen in einem Arbeitsgang kombinieren möchten. Dieser integrierte Fräser verfügt über eine vordere Schneidzahnstruktur und eine hintere Feinfräszahnstruktur. Er trennt verbundene Platten und entfernt verbleibende Kantengrate in einem einzigen Durchgang. Im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren mit separaten Schneidmessern und Fräsern reduziert es den Bedarf an zwei unabhängigen Arbeitsstationen und Spindelvorrichtungen, minimiert den Plattentransfer zwischen den Arbeitsgängen und trägt zur Verbesserung der Gesamteffizienz der Produktionslinie bei.
● Integriertes Schneiden und Fräsen:Die vorderen Zähne schneiden verbundene Leiterplattenplatten, während die hinteren Zähne synchron Restgrate entfernen. Beide Arbeitsgänge werden in einem Durchgang durchgeführt, ohne dass ein separater Fräsvorgang erforderlich ist.
● Reduzierte Ausrüstungsanforderungen:Die integrierte Struktur reduziert den Bedarf an einem Satz Spindelhalterungen und zwei unabhängigen Bearbeitungsstationen.
● Weniger Board-Transfers: Completing cutting and edge milling in one operation avoids transferring boards between separate stations, helping reduce the risk of surface scratches during handling.
● Verbesserte Produktionseffizienz:Die Kombination zweier Verarbeitungsschritte trägt dazu bei, den gesamten Produktionszyklus zu verkürzen und den Durchsatz der Produktionslinie zu verbessern.
● Verschleißfeste PKD-Segmente:PKD-Schneidsegmente mit hoher Härte sorgen für Verschleißfestigkeit beim Schneiden und Fräsen von Leiterplatten.
● Flexible Anpassung:Außendurchmesser, Innenloch, Zahnhöhenstufe und Zahnprofil können individuell angepasst werden, um sie an verschiedene Nutzentrennmaschinenkonfigurationen anzupassen.
Das PKD-Leiterplatten-Schneid- und Fräswerkzeug verfügt über eine zweistufige Zahnstruktur. Seine vorderen Schneidzähne übernehmen den primären Plattenzuschnitt, während die hinteren Feinfräszähne synchron die neu geschnittenen Kanten bearbeiten.
● Vorderschnitt:Die Vorderzähne durchschneiden die verbundenen Leiterplatten entsprechend der gewählten Werkzeugabmessungen und Stufenkonfiguration.
● Feinfräsen hinten:Die hinteren Zähne entfernen Restgrate und Kantenmaterial im selben Durchgang, sodass kein separater Fräsvorgang erforderlich ist.
● Integrierte Verarbeitung: Cutting and fine milling are completed in one operation. This helps eliminate additional board transfers between independent working stations and simplifies the processing sequence.
Die Zahnstufenhöhe muss auf die tatsächliche Leiterplattendicke abgestimmt sein. Eine geeignete Schrittwahl hilft, unvollständige Schnitte zu vermeiden und unterstützt das gewünschte Bearbeitungsergebnis.
Die Schneidzähne bestehen aus Segmenten aus polykristallinem Diamant (PCD) mit hoher Härte. Diese Segmente bieten Verschleißfestigkeit bei wiederholten Schneid- und Feinfräsvorgängen.
Der Fräser verwendet ein SKS51-Substrat. PKD-Segmente werden durch einen Hochtemperatur-Verbundpressprozess mit dem Substrat verbunden. Die Verbindungsstruktur ist darauf ausgelegt, die Segmentbefestigung beim Hochgeschwindigkeitsschneiden aufrechtzuerhalten und interne Risse zu verhindern.
Die vorderen Schneidzähne und hinteren Feinfräszähne sind in einer Doppelstufenstruktur angeordnet. Ihre Abmessungen und relativen Positionen bestimmen die Schnitt- und Endbearbeitungsreihenfolge. Die Zahnstufenhöhe sollte entsprechend der Leiterplattendicke und den tatsächlichen Verarbeitungsanforderungen ausgewählt werden.
| Ordinal | Außendurchmesser ØD (mm) | Dicke B (mm) | Innendurchmesser Ød (mm) | Zähnezahl Z | Schritt H (mm) |
| 01 | 120 | 2.0 | 25.4 | 30 | 0.4 |
| 02 | 120 | 3.2 | 32 | 30 | 0.9 |
| 03 | 140 | 3.0 | 25.4 | 30 | 0,4 / 0,6 / 1,0 |
| 04 | 150 | 3.0 | 25.4 | 36 | 0,2 / 0,4 / 0,9 / 1,0 / 1,8 |
| 05 | 160 | 4.0 | 25.4 | 40 | 0,4 / 0,6 / 1,0 |
| 06 | 300 | 3.0 | 32 | 72 | 0.9 |
Parameterhinweis:Die Zahnstufenhöhe muss individuell angepasst oder entsprechend der tatsächlichen Leiterplattendicke ausgewählt werden, um unvollständiges Schneiden zu verhindern.
● Für Leiterplattendicke ≤1,0 mm:Wählen Sie entsprechend der tatsächlichen Plattenstruktur und den Verarbeitungsanforderungen eine kleine Stufenhöhe von 0,2–0,5 mm, um ein übermäßiges Eindringen in die Kernschicht zu verhindern.
● Für nicht standardmäßige Maschinen:Bestätigen Sie die Spindel- und Vorrichtungsabmessungen, bevor Sie den Außendurchmesser und die Bohrungsgröße auswählen. Kundenspezifische Abmessungen können gemäß Maschinenzeichnungen angegeben werden.
● Für unterschiedliche Schneidanforderungen:Wählen Sie die Zahnstufenhöhe entsprechend der tatsächlichen Leiterplattendicke. Das PKD-Leiterplatten-Schneid- und Fräswerkzeug sollte auf die erforderliche Schnitttiefe abgestimmt sein, um unvollständige Schnitte zu vermeiden.
| Vergleichsartikel | Separate Wolframstahlklinge und Fräser | Weicheng Integrated PCD Cutting-Milling Cutter |
| Arbeitsplätze | Zwei unabhängige Stationen | Verarbeitung in einer Station und in einem Durchgang |
| Produktionszyklus | Längerer Verarbeitungszyklus | Kürzerer Bearbeitungszyklus |
| Häufigkeit des Werkzeugwechsels | Häufig | Geringere Austauschhäufigkeit gemäß den bereitgestellten Produktvergleichsdaten |
| Kantengrat | Kann sichtbare Faserrückstände hinterlassen | Hintere Fräszähne entfernen Restgrate im selben Durchgang |
| Gesamtkosten | Höhere kombinierte Arbeits- und Werkzeugkosten | Potenziell niedrigere langfristige Verarbeitungskosten |
Vergleichshinweis:Die tatsächliche Verarbeitungseffizienz, die Häufigkeit des Werkzeugwechsels und die Gesamtkosten hängen vom Leiterplattenmaterial, den Maschinenbedingungen, den Verarbeitungsparametern und den Wartungspraktiken ab.
● Eigene PKD-Sägeblattwerkstatt:Weicheng verfügt über eigene Produktionskapazitäten, die Schlüsselprozesse von der Rohmaterialbindung bis zum Präzisionsschleifen abdecken.
● Konzentrizitätsprüfung: Each blade undergoes concentricity inspection before delivery to help maintain cutting stability during mass production.
● Flexible Anpassung:Außendurchmesser, Innenloch, Zahnhöhenstufe und Zahnprofil können individuell angepasst werden, um sie an verschiedene Nutzentrennlinienkonfigurationen anzupassen.
● Nachschleifservice:Je nach Zustand des Werkzeugs stehen Nachschleifdienste zur Verfügung, um die Lebensdauer des Werkzeugs durch wiederholten Einsatz zu verlängern.
● Technische Unterstützung:Das Ingenieurteam gibt Schnittgeschwindigkeits- und Verarbeitungsempfehlungen für verschiedene PCB-Materialien.
● Faserreste entfernen:Entfernen Sie nach jeder Produktionsschicht angesammelte Faserreste zwischen den Zähnen mit einer Luftpistole.
● Schneidkanten prüfen:Überprüfen Sie die Zähne vor dem Einsatz auf sichtbare Abnutzung oder Schäden, um eine gleichbleibende Schneidleistung aufrechtzuerhalten.
● Überprüfen Sie die Werkzeuginstallation:Vergewissern Sie sich vor dem Betrieb, dass die Spindel und die Vorrichtung ordnungsgemäß befestigt sind.
● Erwägen Sie das Nachschleifen:Für berechtigte Fräser kann ein Nachschleifservice vereinbart werden, um die Wiederverwendung zu unterstützen und ihre Lebensdauer zu verlängern. Die Eignung ist abhängig von den übrigen Werkzeugabmessungen und dem Schneidenzustand.
A1: Ja. Weicheng bietet zeichnungsbasierte Anpassungen für Außendurchmesser, Innenloch und Zahnstufenhöhe, um sie an verschiedene Spindel- und Vorrichtungskonfigurationen anzupassen.
A2: Laut den bereitgestellten Produktdaten beträgt die Gesamtlebensdauer das 12- bis 28-fache der von gewöhnlichen geteilten Werkzeugen. Die tatsächliche Lebensdauer hängt vom Leiterplattenmaterial, den Schnittbedingungen, den Maschineneinstellungen und der Wartung ab.
A3: Nach jeder Produktionsschicht Faserreste zwischen den Zähnen mit einer Luftpistole entfernen. Überprüfen Sie außerdem regelmäßig die Schneidkanten und den Zustand der Spindelspannung.
Adresse
Gebäude 17, Yonglida Tiansheng Industrial Park, Nr. 50 Gangkou Avenue, Bezirk Wanjiang, Stadt Dongguan, Provinz Guangdong, China
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